ШОКирующие новости

[Alcohol Kills]

Обновление некоторых моделей Edifice. Сапфировое стекло, зарядка от света, 10 бар. EFB-104SBC-1A, EFB-540SBC-1A, EFB-560SBC-1A. Модели для азиатского рынка. Про покрытие ни слова, но скорее всего IP.

[Alcohol Kills]

Небольшая экскурсия по заводу Yamagata после открытия нового цеха. Источник
Сразу скажу, что переводчики (гугл/яндекс) очень топорно переводят, плюс журналист капитально безграмотный (чередует деловой и разговорный стиль там, где этого вообще не нужно).

1. Новый производственный корпус Yamagata Casio начал полномасштабную работу.
Общий вид


Стенд на входе


По словам Кейичи Цучида, генеральный директор,Yamagata Casio watch authority, новое здание спроектировано и построено на базе 4 принципов:

- Производственный корпус, посвященный часовому делу, обеспечивающий комплексное производство часовых изделий;
- Совокупные производственные процессы от изготовления деталей (формование, окраска, осаждение из паровой фазы, печать и т.д.) до сборки продукта;
- Высокопроизводительная система кондиционирования воздуха в чистом помещении и стремление к свободному от пыли пространстве по линии потока без возврата;
- Меры против стихийных бедствий с помощью собственного оборудования для производства электроэнергии и конструкции здания, защищённого от землетрясений.


Другими словами, все механизмы, используемые в часах Casio (за некоторыми исключениями), производятся на уровне компонентов в Yamagata Casio. Механизмы и детали (например, внешние детали, стрелки и др.) транспортируются на различные производственные площадки Casio, в том числе за границу, для сборки.
Тем не менее, G-SHOCK, "MR-G" и "MT-G", OCEANUS, все продукты серии PROTREK "MANASLU" собирается руками квалифицированного персонала только здесь в «PPL» Yamagata Casio (Premium Production Line).

2. На производственной линии практически нет пыли!

Перед входом, вы должны быть готовы, чтобы попасть в чистое помещение.
Во-первых, они моют руки, переодеваются в рабочую одежду и обувь, которые были обработаны поверхностной обработкой, чтобы предотвратить прилипание пыли, и носят капюшон, которая покрывает всю голову. Во-вторых друг у друга собирают пыль с помощью липких роликов. Синяя часть пола представляет собой липкий коврик, который адсорбирует частицы пыли на подошвах ног и предотвращает поднятие пыли.


Для более эффективного сдувания пыли, нужно поднять руки


Г-н Цучида «Важно, чтобы в любом случае не было отходов. В чистой комнате мы постоянно контролируем количество мусора и видим, сколько частиц размером 5 микрон приходится на 1 кубический фут. Он почти равен нулю или близок к нему ».
Один микрон - это единица 1/1000 мм. В случае с Yamagata Casio, согласно стандартам чистой комнаты, указанной Федеральными стандартами Соединенных Штатов, она соответствует классу 100 (чем меньше число, тем выше чистота). Это сопоставимо с полупроводниковыми заводами, которые требуют самых современных характеристик очистки.
Производственная линия движения устойчива к землетрясениям. На фотографии изображен механизм пола, защищающий от землетрясений (это проявит свой эффект при сейсмической активности 5 или выше). Также доступно частное оборудование для производства электроэнергии.




Производственная линия полностью беспилотная, сборка автоматическая. Для этих деталей точность сборки проверяется путем согласования положения с использованием технологии обработки изображений и комбинированной технологии измерения, такой как оптический датчик. В конце линии инспекции и (при необходимости) тонкая настройка выполняются глазами человека.










Цучида: Есть часть, которую может сделать только машина, и есть части, которые могут быть сделаны только людьми. Существует часть, которая требует человеческой чувствительности при создании часов. Наши часы создаются обеими сторонами.

3. PPL (Premium Production Line), которая отвечает за «полное интегрированное производство» дорогостоящих моделей

В отличие от почти беспилотной производственной линии движения, PPL (Premium Production Line) имеет много людей. Этот отдел производит дорогостоящие модели и есть много процессов, которые требуют чувства точности и чувства, уникального для людей.
Кроме того, работник PPL должен быть "золотым призером", "платиновым призером" или "мейстером", который прошел строгое внутреннее тестирование с использованием передовых технологий и опыта.
PPL (Premium Production Line) имеет форму «G», если смотреть сверху







Установка стрелок

Проверка посадки стрелок







Тесты на давление

Тест на погружение

После теста на погружение часы ложат на горячую поверхность, чтобы проверить, что на стекле не появился конденсат. Все часы проходят этот тест.

Установка браслетов

Часы, ожидающие завершения и упаковки.


4. Круглосуточная беспилотная линия
Литьевая машина для литья под давлением, которая работает самостоятельно.

Изготовление ротора методом впрыска полимерного материала. Состоит из магнита и полимерного материала.

Магнит автоматически подается на машину для инъекций. Диаметр всего около 1 мм

Машина для литья под давлением. Магниты устанавливаются в центральной пресс-форме. 6 роторов могут быть изготовлены с одной инъекцией

Цучида: «Мы предварительно проверяем магниты, используемые для ротора, но поскольку их размер составляет всего около 1 мм, мы не можем определить дефектные на первый взгляд. Мы обнаруживаем царапины и трещины, сравнивая трехмерные формы с камерами и датчиками. Мы стараемся, чтобы на линию попадали только хорошие продукты.
Что касается производственной линии механизмов, прежде чем делать это до фактической линии, мы выполняем проверку и симуляцию как можно больше, и мы разрабатываем систему, необходимую для этого в нашей компании. Повторяя такие меры, мы можем управлять производственной линией без присмотра 24 часа ».
В отделах изготовления пресс-форм и литья под давлением мы также производим внешние детали, такие как безели и ремешки.

5. Комната наблюдения также была обновлена
Также обновлен экскурсионный зал, где вы можете увидеть процесс, который вы видели до сих пор, с внешней стороны производственной линии, а также технические образцы и объяснительные видеоролики. Пространство стало шире, и содержание выставки увеличилось, и многие люди, посещающие фабрику, такие как различные СМИ и агенты по продажам, оставляют благоприятные отзывы.
Отремонтированное помещение. Рекламные ролики Yamagata Casio показаны с помощью монитора с большим экраном

Производственная линия механизмов из комнаты наблюдения

Premium Production Line

Миниатюрная версия оборудования производственной линии механизмов

Первые часы Casio, выпущенные на заводе Yamagata в 1980 году.

Тестовое оборудование Triple G Resist, которое проверяет часы на устойчивость к ударам, вибрации и центробежной силе.


Помимо шестеренок и механизмов, в августе 2018 года начала использоваться автоматическая линия сборки корпуса часов.
Этот высокий уровень технических возможностей сделал его присутствие незаменимым не только для вертикально интегрированного производства Watch-продуктов, но и для улучшения часов Casio, их привлекательности и мощности бренда.

П.С. от себя: собственно это я и хотел увидеть, но видимо это пока под грифом секретно.

[PaulB87]

Трёхстредочники огонь! Классный минимализм. И размеры, вроде, адекватные.

[DENISWATCHES]

Сообщение от Alcohol Kills

На производственной линии практически нет пыли!

Да, действительно на практике в касио гораздо реже встречается пыль(можно даже сказать что ее не бывает) чем в seiko и ситизен

[Dima34]

CASIO распродает красный цвет,модели ga-800-4. Можно купить в любом магазине по цене 4900 или дешевле!

[zvuker]

Обновленные DW5900 выйдут в продажу в ноябре 2018 года. Уже с подсветкой и пятилетней батарейкой.

[maybach71]

Сообщение от zvuker

Обновленные DW5900 выйдут в продажу в ноябре 2018 года

Совсем мизерный дисплейчик...

[Alcohol Kills]

Сообщение от Alcohol Kills

Casio предлагает ограниченную акцию по восстановлению внешнего вида G-Shock DW-5000C и DW-5600C: замена ранта, ремешка и батареи за 9600 японских иен (5567 рублей). Заявки принимают с 1 ноября 2018 года с 9:00 утра по 31 января 2019 года. Пока неизвестно - это внутрияпонская услуга или доступно для всех.



Ссылка на новость Casio.co.jp
Ссылка на заявку
Ссылка на новость на G-Central

Стали известны некоторые подробности данной акции. (ссылка на ZonaCasio)



До недавнего времени Casio не могли воспроизвести оригинальный безель и ремешок. Оригинальные пресс-формы вероятно были утрачены/испортились. Casio так и не дали объяснений.
В течение двух лет специализированное подразделение в Casio разрабатывало технику, чтобы попытаться получить максимальную верность оригинальным формам, с помощью оптических методов. Им пришлось прибегнуть к новым технологиям (благо оригинальный корпус был из стали) для того чтобы получить как можно более точную пресс-форму. Мало того: Casio также смогли имитировать краску оригинальной модели, которая, вопреки распространенному мнению, была не белой, а серой.



Они также уточнили, что, хотя первоначально срок был до января, если они получат много запросов, они могут продлить его на некоторое время, так что ни один DW-5000C или DW-5600C не останется без ранта.
Сложность изготовления ранта такова, что Casio будет делать это в специальном отделе, а затем часы отправятся на другие объекты, чтобы выполнить оставшуюся часть восстановления (замена батареи, замена уплотнительных колец и испытание на герметичность).
Изготовление нового ранта - это сложный процесс, который отличается от классического процесса формования. До этого подобный процесс использовался для изготовления пресс-форм для только испытательных деталей для временных целей. Осложнение заключалось в том, чтобы заставить эту систему работать с полиуретаном (который является полимером, используемым в рантах, так же, как и в ремнях), и наконец получили его и поэтому теперь они могут предлагать эти новые запчасти.



Хотя мы говорим о форме в единственном числе, на самом деле используются две формы, которые соединяются вместе, образуя "сэндвич", один из них для внешней стороны ранта, а другой - для внутренней стороны. Самая большая проблема этого процесса заключается в том, что для этого требуется прозрачная форма, которая пропускает излучение, которое будет "нагревать" субстрат, в случае G-Shock используются силиконовые формы. Мы намекнули о "проблеме", потому что эти формы ухудшаются при каждом использовании, а пресс-форма способны производить только двадцать рантов, прежде чем они придут в негодность.
Не имея возможности использовать оригинальную форму, Casio пришлось тщательно исследовать оригинальные корпуса часов. Причина в том, что, поскольку это метод репликации, любые небольшие дефекты или царапины, которые имел металлический корпус, также будут воспроизведены в форме, и от него будет останутся на ранте. Поэтому Casio уверяют, что это был, безусловно, самый сложный шаг, потому что им было трудно найти корпус G-Shock, которая не имела бы ни одной царапины.
Каждый рант создаётся из 3 граммов мелких "гранулированных" частиц полимера, которые расплавляются под оптическим (инфракрасным) процессом, около 5 минут. Небольшое изменение температуры, влажности или если оставить пресс-форму на слишком долгое время в оборудовании это может создать дефектную деталь, поэтому за каждой пресс-формой внимательно следит специализированный персонал, чтобы сверять длительность и извлечь ее в нужное время.



После этого пресс-форма переходит к теплоотводу, один за другим, где они охлаждаются примерно еще 20 минут, так как при выходе из расплавленной машины внешняя форма имеет температуру около 100ºC, а внутри около 200ºC. Затем оператор извлекает кусок, который должен обрезать (или удалить "заусенцы") вручную, чтобы придать ему окончательный вид. При использовании кремния в качестве вспомогательного элемента, пресс-форма не имеет ту особенность склеивания разных полимеров, в результате чего достигается более элегантный внешний вид и лучшее покрытие. Это преимущество этой методики, разработанной Casio.
Правда (вы можете видеть это на одном из изображений) заключается в том, что внешний вид, который получается после охлаждения, немного пугает, но опытный персонал G-Shock делает впечатляющую работу, оставляя безель с аккуратным и хорошим внешним видом.
Зная все это (процесс со всей используемой технологией может занять около одного часа работы для изготовления одного ранта), легко понять, почему Casio просит что-то более 70€ за смену ранта, на самом деле они гарантируют, что в любом специализированном магазине выйдет стоимость гораздо больше (и это без замены батареек и проверки на герметичность).
Кояма Муцуми из часового отдела дает ответ: согласно отчету, есть много клиентов, которые жаловались на ранты G-Shock, с каждым разом всё больше и больше, главным образом потому, что они не могли их заменить (не было запасных рантов или они их не нашли). Кояма говорит, что полимерные ранты имеет ограниченный срок службы, потому что они подвергаются воздействию внешних реагентов или потому, что изнашиваются при использовании; или даже из-за условий хранения. Поэтому, даже если кто-то приобрел старые часы, их состояние, скорее всего, не будет отличным. Они решили приложить усилия, чтобы удовлетворить запросы этих пользователей, пытаясь получить некоторые детали, похожие на оригиналы, с тем же внешним видом и из тех же материалов.



Это, тем не менее, временное решение и причина проста: они не могут производить эти ранты серийно, поэтому они решили ограничить акцию длительностью и географически (это действительно только для Японии на текущий момент). Главный страх Casio в настоящее время состоит в том, что просьбы многочисленны и уходят из рук, поэтому они признают, что если будет очень большой спрос, то они не смогут удовлетворить его полностью.
Они отмечают, что GMW-B5000 предлагает им в этом аспекте облегчение, потому что благодаря своему новому металлическому ранту пользователи таких часов (в частности, говорят о "фанатах") больше не будут иметь этой проблемы с повреждением ранта. И они признают, что чувствуют себя очень счастливыми, предлагая оригинальные ранты G-Shock для тех, кто хочет отдать их своим потомкам или вернуть им внешний вид "как в первый день".
Теперь мы узнали все причины, почему Casio не продавали эти детали для старых моделей. Они просто не могли их изготовить.

И ещё немного фото:





Каждая форма на самом деле состоит из двух независимых половин, изготовленных из силикона, которые затем соединяются вместе.



Слева можно увидеть гранулы полимера, используемые в пресс-формах обычно. Справа новый формат полимера в микро-частицах, который используется в G-Shock для производства новых рантов.



Перед тем, как перейти к процессу плавления, каждая форма должна быть прочно прикреплена к обеим частям и склеенным клейкой лентой. Этот процесс выполняется вручную, пресс-форма к пресс-форме.



Это оборудование (DeMech Amolsys H 250) выполняет расплавление каждого ранта по одному с помощью оптических методов (инфракрасного излучения).



Перед тем, как приступить к расплавлению, каждая форма должна быть подключена к эвакуационной трубе. (так и не понял до конца что за эвакуационная труба)



"Пакет" пресс-формы, готовый для начала процесса внутри Demech.



Качество расплава зависит от различных факторов, которые должны быть установлены перед процессом для того, чтобы успешно выполнить его. Эта трудоемкая процедура обычно используется для изготовления тестовых деталей и Casio пришлось инвестировать 2 года в исследовательскую работу, чтобы они наконец могли изготовить ранты.



Окно контроля позволяет оператору постоянно наблюдать за процессом остывания. На изображении рант в половинках форм.



Рант почти готов. Когда процесс завершается, температура пресс-формы достигает температуры 100 ºC и вы должны достать его с осторожностью защищенными руками.



Каждый рант охлаждается около 20 минут между двумя теплоотводными пластинами и размещённым перед ними вентилятором.



Затем разделяются две половины, образующие форму (одна для передней, а другая для задней стороны). Здесь уже готовый для выемки рант.



Остатки (заусенцы) ранта удаляются вручную. Пресс-форма сделана таким образом, чтобы заусенцы могли быть только изнутри скоса (по внутренней стороне его) и таким образом при удалении меньше повреждений или дефекты, которые будут видны снаружи.



Показательный пример, почему ценится отличная работа мастеров G-Shock: слева - безель после процесса формования. Справа - после ручного отделки.



Ручная работа, через которую проходит каждый рант: "в сыром виде" после выхода из расплава (слева), после ручной отделки и обрезки (по центру) и после процесса окраски (справа).



В этом зале производятся новые ранты для G-Shock DW-5000C/DW-5600C. Casio гарантирует, что они вряд ли получат выгоду от каждого экземпляра из-за трудоёмкого процесса.

[DENISWATCHES]

На мой взгляд касио выдумывает на ровном месте какие-то ужасы, для удорожания цены видимо

[west24]

После этого пресс-форма переходит к теплоотводу, один за другим, где они охлаждаются примерно еще 20 минут, так как при выходе из расплавленной машины внешняя форма имеет температуру около 100ºC

Что-то точно намудрили. Работал одно время за пресс-машиной, ну никак пластмасски на выходе не имели 100'С. Может ~55'С. Брали их голыми руками практически сразу. Никто их не клал под вентилятор. Не сказал бы, что штамповали "мятый" шлак, всё было ровненько и чисто. Может им гранулы специальные подвезли с температурой плавления как у аллюминия) Облой тоже убирался руками аккуратненько. На другом ООО был добавлен этап промывки/сушки (не горячих изделий естественно).