Цитата:
Сообщение от humbert1979
Я смотрел интервью с владельцем Bontoni. Он рассказывал о технологии производства, упомянул что одна пара RTW обуви делает минимум 3 месяца, из них 9 недель обувь находится на колодке. Т.е. процесс понятный - 9 недель формовка, 2 недели покраска, плюс собственно пошив.
У Чини процес 6 недель, получается не менее 5 недель кожа формуеься, я думаю?
Кстати, между роликом Чини и ЕG есть разница - кликеры чини раскраивают так что бы отходов не оставалось, кликеры EG кроят по линиям растяжения, судя по всему.
|
я был на нескольких производствах, включая Алден, все они мало чем отличается друг от друга, принципиально.
1. Если это мелкосерийное фабричное производство, то изготовление одной пары занимает не более 1 рабочего дня.
2. Если остановить весь конвейер, и стартовать, с изготовлением одной пары, то к концу рабочего дня, она уже будет готова.
Обувные предприятия организованы по армейскому принципу, там все рассчитано до минут, строго регламентировано, дисциплина железная. Директора фирм – это люди- роботы-автоматы по мышлению и в общении в том числе.
Выкройка 1 детали верха на вырубочном прессе занимает 2-3 минуты. Швея собирает детали, ну, час максимум. Затяжка на колодке – секунды. Пришивание ранта, укладка пробковой крошки, крепление подошвы, обрезка урезов – еще пусть 1 час. Крепление каблука – 0,3 часа. Финишная тонировка верха – 5-10 минут. Покраска урезов, подошвы – 5-10 минут. Если fingerpolish, то на пару уйдет еще не более получаса. Укладка в коробку – еще минуты 3-4. Сюда добавляем обеденный перерыв, перемещение тележки с заготовками между технологическими местами исполнения операций. Это весь рабочий день для одной пары.
При биспоук, на вымачивание, обколачивание, выглаживание верха кожи уходит максимум 9 часов, но можно потратить и 3-4, и 10 дней, если как во Франции делать обеды по 3 часа с послеобеденным сном.
Современные технологии дубления совершенно другие, чем 100-200 лет назад. На производстве электромеханическая сила машин прекрасно справляется с затяжкой таким образом, что вымачивать в крахмальном составе затянутый верх, с периодической сушкой в сушильном шкафу, и повторением этой операции (по 25 раз подряд), нет смысла. Кожа, на крупные производства: приходит с дубильни мягкая, свежая, но в leather room мелких предприятий, из экономии, эти шкуры могут хранится долгое время, высыхая и, при этом, доферментируясь. Поэтому для придания коже лучшей эластичности, их могут обдавать паром, смачивать или даже замачивать в воде.
I.
При биспоуке, края затяжной стельки также опрыскивают водой, так как при прошивке в сухую, ее можно порвать, да и у сапожника руки не железные.
При серийном производства, подобная методика не нужна.
II.
Hассказы итальянских обувщиков в роликах и вживую, это их рекламная подача собственного бизнеса. На выставках диву даешься, когда видишь продукцию и реальное ее машинное исполнение, но вместе с тем, на стендах сидят «артисты», которые что-то там «
лабают» по ранту на публику. Также и большинство роликиов «
о традициях, и том, как правильно и т.п.», где все красиво и научно, но только, после съемки этих роликов, «
все бегут к станкам и начинают гнать поток», так как время – деньги! Вошкатся на одной паре неделями никто не захочет.
III.
Сапожнику достаточно 2-3 дней непрерывной самостоятельной работы, чтобы изготовить 1 пару биспоук обуви. 8-9 недель формования на колодке – лишены смысла. Так никто не делает.
IV.
Ролик с Бонтони 1:1 напомнил интервью с Вито Артиоли, в котором почти слово в слово было именно о «
продвинутых потребителях их продукции, путешествующих много по миру, понимающих, увлекающихся, разбирающихся и стремящимися быть в авангарде моды и событий мира, бизнес-элита» и прочая чепуха. Эта чума/бред/пурга затуманивает мозги подрастающему потребителю средней руки, чтобы он (потребитель) зомбированный подобной предисторией, равнялся на это в будущем, разрекламированном ранее в эфире.