|
КОЛОДКИ
ДЛЯ ЧЕГО НУЖНЫ КОЛОДКИ?
Колодка – это абстрактная деревянная копия человеческой ступни, иначе говоря образец, который используется как рабочая матрица при изготовления обуви
Ее другая важная функция определена тем, что она должна соответствовать конкретным эстетическим требованиям и направлениям моды, а следовательно ее форма предопределяет форму и модель выбираемой обуви. В мужской модельной обуви за последние 100 лет никаких экстра ординарных изменений не произошло. Есть несколько основных моделей, которые отличаются друг от друга лишь формой носка, покроем деталей верха и элементами отделки. В соответствии с ними существуют и типы колодок, которые называются так же, как и сами модели.
Размеры и форма колодки, предназначенной для изготовления обуви, определяются на основании снятых мерок. При этом всегда изготовляется пара колодок. Правая нога не является зеркальным отражением левой, а напротив, в отношении форм обоих стоп могут наблюдаться те или иные отклонения. Хороший специалист видит даже самые маленькие различия и умеет перенести их на колодку.
ИСХОДНЫЙ МАТЕРИАЛ, ДЛЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ КОЛОДОК
– бук, ценная порода лиственных деревьев, произрастающая обычно в горной местности на высоте до 800 м. Обувная колодка будет оптимально выполнять свою функцию при создании высококачественной обуви, только в том случае, если она изготовлена из древесины лучших сортов. Некоторые детали обуви, такие как жесткий носок или пятка могут быть идеально изготовлены только на колодке из твердого, но в то же время упругого дерева. При изготовлении колодки в расчет принимается только та древесина, которая способна переносить многократные изменения влажности воздуха и перепады температур, сильное давление, удары молотка и вонзающиеся в нее гвозди. Наравне с буком, этим параметрам отвечают клен, дуб, вяз и ореховое дерево. Однако бук лесной является наиболее оптимальным и потому наиболее предпочитаемым деревом для изготовления обувных колодок у мастеров.
Колодочный мастер сам выбирает в лесу дерево. Ему известно, что древесина деревьев, которые растут в скалистой местности всегда тверже, чем древесина деревьев, которые растут на лугах или вблизи водоемов. Чтобы распознать все дефекты развития дерева, мастер в Европе годами наблюдает за ростом стволов, поскольку древесина, растущего под наклоном, или пораженного различными паразитами дерева не может быть использована при изготовлении колодок. Наиболее подходящими деревьями для изготовления обувных колодок являются те, чей диаметр ствола составляет не менее 30-40 см.
Бук растет очень медленно и должно пройти не менее 80-100 лет для того, чтобы его ствол достиг размеров, необходимых для производства высококачественных колодок. Выбранное сапожником дерево может быть срублено только осенью, когда циркуляция соков внутри него полностью остановливается. В Европе это обычно период между ноябрем и февралем. Дерево добытое в этот сезон быстрее сохнет и представляет собой очень прочный материал. Мастер по изготовлению колодок спиливает дерево за два или даже три года до того, как из него начнет изготавливать колодку. Зимой поваленное дерево распиливают на двухметровые бревна, которые затем складывают друг на друга, и в течение долгих месяцев хранят на открытом воздухе. Во время хранения древесина постепенно высыхает и ее влажность снижается с 60-50% до 40-25%. Необработанная древесина очень податлива, и благодаря естественным колебаниям влажности воздуха и температуры довольно быстро сохнет. Поэтому очень важно тщательно рассчитать время и срок, в течение которого она высохнет естественным путем. Любое ускорение этого процесса: сушка в печи или под воздействием прямых солнечных лучей приводит к тому, что древесина высыхает слишком быстро, затвердевает и становится колкой, как стекло.
Изготовление колодки начинается с распила двухметрового бревна на равные части по 32 см длинной каждая. Кора дерева при этом не снимается, т.к. при дальнейшей обработке она отпадает сама. По экономическим соображениям толщина ствола дерева должна быть от 30 до 40 см. Из такого куска древесины с минимальными потерями можно изготовить от 4 до 6 колодок. После распила получается брусок из сердцевинной части дерева, который и служит основой для изготовления самой колодки. В зависимости от возраста дерева и толщины его ствола, из одного полена длиной 30-32 см получается от 4 до 6 заготовок одного размера. При этом древесные волокна идущие в продольном направлении должны располагаться в направлении длины самой колодки.
При производстве заготовок колодок важным фактором является экономичность распила древесины. Поэтому из деревьев с толстыми стволами изготавливают колодки больших размеров, а из деревьев с тонкими стволами - меньших размеров. После распиловки поленья тщательно осматриваются и сортируются. Только полноценная и здоровая древесина способна выдерживать в последствии на себе бесконечные удары сапожного молотка, вонзающиеся гвозди, перепады влажности, а также другие факторы воздействия. Молодые деревья имеют мягкую, пористую сердцевину, вокруг которой расположены годовые кольца. Именно из такой древесины и изготавливаются колодки. Опытный мастер-колодочник практически видит перед собой спрятанные внутри поленьев будущие колодки. Он полагается на свой глазомер и многолетний опыт, формируя из полена на станке или вручную сегмент, который в результате дальнейшей обработки превращается в колодку.
Обработанные воском поленья помещают на время естественной сушки под навес и укладывают таким образом, чтобы свежий воздух влажностью 16-18% обдувал их беспрепятственно со всех сторон. В период сушки уровень влажности древесины постепенно снижается и сравнивается с уровнем влажности воздуха, то есть доходит до 16-18%.
Грубо обработанные поленья из бука и граба укладывают в камеру цилиндрической формы, и подвергают обработке паром при температуре 120ºС и давлении 2-3 атмосферы. Этим устраняется оставшаяся в древесине влага, кислотный и грибковый налет, а сами древесина становится более плотной и эластичной. Из одного бруса заготовки весом в полкилограмма выпаривается до 200 г воды. И если в дерево подвергнутое такой обработке будет вбит гвоздь, то после его вытаскивания, волокна древесины вновь сомкнутся и примут свою первоначальную форму.
(После обработки паром, торцы поленьев покрывают воском, чтобы в дальнейшем при последующей их сушке влага могла испаряться только в поперечном направлении, а на торцах брусков не образовывались бы трещины. Этот процесс естественной сушки длится примерно два года и содержание влаги в древесине снижается на 16-18%, Для еще большего снижения влажности древесины (до 10-12%), ее в течение трех недель дополнительно сушат в сушильной камере повышая постепенно температуру с 20 ºС до 50 ºС.)
Процесс искусственной и естественной сушки нельзя убыстрять, так как в противном случае поленья могут деформироваться, покрыться трещинами, а главное лишиться своего бесценного качества - эластичности. Подобная многолетняя подготовительная работа делает древесину наконец-то пригодной к использованию в сапожном деле. Хороший колодочник «чувствует» дерево ладонями и кончиками пальцев. Он знает, как внутри ствола дерева располагаются волокна, где и каким образом должна быть направлена пила или нож, для того, чтобы устранить излишнюю часть древесины. Его руки формируют «душу» колодки. Обувщик и колодочник говорят на одном языке, поскольку каждый из них полагается на опыт и знания другого. Если обувщик знает, что красивые и удобные туфли можно изготовить только за счет хорошо сделанной колодки, то колодочник в свою очередь, должен держать в голове модель будущей обуви, которую позднее изготовит по его колодке сапожник.
В мастерской колодочника зачастую можно найти инструменты, которым уже более ста лет. Один из них, это длинный резак для первичной обработки деревянных поленьев, который с одной стороны имеет крючкообразную форму, а другой стороной, крепится к рабочему верстаку. Таким образом, резак может легко перемещаться как в вертикальном, так и горизонтальном направлении. Колодочник удаляет воск с бруска, переносит на одну из его сторон изображение рисунка контура стопы и приступает к созданию формы колодки. Брусок укладывается на рабочий стол. Постоянно переворачивая и меняя угол обработки мастер сильными движениями сверху вниз, надавливает на резак постепенно снимая толстые слои древесины с необходимых участков бруска. Уже во время этой операции, он ориентируется на внесенные в карточку клиента размеры и сведения о длине, объеме стопы, и типе изготавливаемой модели обуви. С помощью искривленного резака и рашпиля затем, он формирует на колодке необходимые изгибы и углубления. Рашпиль придает заготовке окончательную форму и одновременной удаляет с нее следы неровностей оставшиеся после предыдущих фаз обработки. Закончив эту работу, колодочник используя сначала грубую, а затем тонкую шкурку, придает колодке окончательную вид и делает ее поверхность абсолютно гладкой.
С помощью шаблона, на фрезерном станке можно изготовить грубую копию колодки
Ручное изготовление колодок требует больших затрат времени и труда, поэтому сегодня во всем мире для этих целей используются копировальные станки. Американец Томас Бланхард в 1819 году (штат Массачусетс, США) запатентовал подобный станок. С его помощью можно было выполнять заготовки не только обувных колодок, но и даже прикладов ружей. Его изобретение послужило основой для создания станков по изготовлению как симметричных, так и асимметричных колодок. В 1920 г. на мировом рынке появился предок современного копировального станка, и сразу же завоевал успех, поскольку он мог одновременно обрабатывать обе колодки: правую и левую. Современные копировальные станки изготавливают пару колодок всего за 5-6 минут.
Шаблоны колодок левой и правой ноги копируются одновременно. Покрытые воском и прошедшие все этапы предыдущей обработки обе заготовки вставляются в копировальный станок. Затем по определенным шаблонам начинается изготовление колодок правой и левой ноги. Считывающая система станка автоматически отслеживает форму шаблона и управляет фрезерными головками. Бруски заготовок будущих колодок движутся навстречу друг, при этом копирование форм правой и левой колодки происходит одновременно.
В начальной стадии обработки станок производит грубое копирование колодок, а затем тонкое или так называемое конечное копирование с точностью до миллиметра. Окончательная доводка осуществляется с помощью шлифовальных дисков, которые сначала сглаживают борозды, оставленные фрезами, а затем движениями от пятки к носку и обратно постепенно снимают тонкие слои древесины до тех пор, пока болванка не примет форму и размеры, соответствующие шаблону. С помощью современных копировальных станков колодке можно передать любые тончайшие детали шаблона.
И наконец, после механической обработки колодочник отпиливает рабочие фланцы носовой и пяточной части колодок, которые служили для зажима заготовки в бабинах станка. Затем он высверливает в верхней трети колодки горизонтальное отверстие, с тем чтобы после изготовления обуви, ее можно было бы легко вынуть из башмака.
В английской мастерской Джона Лобба хранится более 16000 деревянных колодок с именами их владельцев.
|
23.10.2014, 21:11
Советский Союз
Похожие темы
