не находите;)
выкрутить (и закрутить) ролексовый футор спец ключом легче, чем изобретать оснастку для выбивания запрессованного футора

Я на Омеге менял приваренный футор. И не так уж это и просто, даже можно сказать, что довольно сложно.
Футор приварен внутри отверстия, изнутри корпуса.

PS добавлю эскиз, чтоб понятней было.

Никакой особой оснастки не потребуется.Футор негодный и жалеть его нечего.А вот спец ключик придется купить ,или изобретать.;)
Кстати, любой приличный производитель мог бы так же ,или примерно так же, делать.Вряд ли это защищено патентом. Но это удорожит конечный продукт. Повторюсь ,для часов данной ценовой и потребительской категории это оправдано(что сварка,что резьба) Цель-увеличение ударной прочности узла.
Мне другое не понятно: Как люди умудряются сорвать (именно сорвать а не износить) резьбу на таких часах?:rolleyes:

обычно она именно изнашивается из-за калечной ущербной конструкции (а может специально так задумано)
бывает изнашивается за год, за несколько десятков откручиваний-закручиваний
обычно это резьба внутренняя, внутри трубки
резьба очень мелкая, нежная, а выталкивающая пружина очень тугая - вот и идет быстрый износ

или делают очень короткую резьбу, головка закручивается на один-полтора витка
или делают из неподходящих материалов (титан-титан например)

Если так ,то это скорее пайка. Кстати она обеспечивает 100% герметичность. Там заварить не возможно.Или чрезвычайно затруднительно.
Если полностью оголить корпус,то с нагревом, градусов от 650+,должен легко отделиться.Причем ничем не рискуете.Ущерба корпусу не будет. Ну, или аккуратно высверливать. Андрей а Вы как поступили?
Кстати Dima343 а что Вы хотите, у Ролекса основная масса часов из драг. металлов;). Они же не могут из за сорванного футера менять весь корпус.:D

Там сварка. Очень крепкая и жесткая. Наверно по типу точечной, электросварка.

Я высверливал. Сперва более тонкими сверлами, потом почти под размер. После долго подгонял под нужный диаметр, так как сильно забивать втулку в корпус нельзя, она может погнуться или сломаться.

Кстати, пришлось сделать отдельный пуансон под диаметр этой втулки.

Что же,возможно.Мне однако не известны технологии,чтобы производить сварку в такой полости.
Просто есть такие припои,"Мама моя дорогая"они не уступают то твердости нерж. стали. При этом вязкость у них на порядок ниже чем у стали L316. Они довольно хрупки.Они,кстати,применяются ,в частности, при изготовлении систем бензинового топливного оборудования на современных немецких авто.(Впрочем и не только)Там тонкая трубка и никакой вид сварки не подойдет.Да и долго а еще гарантии нет ,что не потечет.А тут устанавливается весь "паук" в кондуктор,наносится флюс,по видимому содержащий сам припой,и затем греется.( Примерно так):)
Я не понял,для чего именно пуансон делали?

Полностью согласен. Я даже думаю им так проще, на линии робот все делает. Сделаю тест, выложу фотки на неделе.

Спорить не буду, я не знаю какую технология применяли, но втулка даже по кусочкам не вытаскивалась.
На втулке был бортик под запрессовку и ограничивающий посадку. Но диаметр втулки не подходил под стандартные пуансоны (а у меня полный набор staking set+добавления, это штук 350 пуансонов, при этом одинаковых нет)